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Aus Müll wird Mode

TR4

Im Markt der Textilfasern ist viel Bewegung. Denn mit „herkömmlichen“ Naturmaterialien lässt sich die wachsende Weltbevölkerung nicht einkleiden. Erdöl indes ist endlich, so dass nach Alternativen für petrochemische Fasern gesucht werden muss. Und das nicht zuletzt auch deshalb, da das Thema Nachhaltigkeit an Bedeutung gewinnt. All das führt zu spannenden Innovationen.

Textil-Revue2Es zeichnen sich verschiedene Entwicklungsstränge ab. Zum einen nimmt das Thema Textil-Recycling Fahrt auf. Auf diese Weise werden Ressourcen geschont und die Müllproblematik reduziert. Für jeweils sortenreine Kleidungsstücke aus Baumwolle, Polyester und Nylon gibt es bereits seit längerem Verfahren, um am Ende ihres Lebenswegs aus ihnen wieder neue Fasern herzustellen – und die werden zunehmend genutzt.

Lenzing präsentierte gerade eine neue Tencel-Generation, bei der Baumwollstoffabfälle als Rohstoff verwendet werden. Es gibt Marken, wie beispielsweise Mud Jeans, die schon beim Design ihrer Styles auf deren spätere Recyclingfähigkeit achten. Denn noch ist es schwer, Mischprodukte wie Baumwolle und Elastan wirtschaftlich rentabel und ökologisch akzeptabel in ihre „Einzelteile“ zu zerlegen. Das britische Start-up Worn again arbeitet allerdings an einer Lösung, die sich bereits in der Testphase befindet.


Viel Kreativität in der Forschung

Textil_RevueEin weiterer Trend ist der, petrochemische Fasern natürlich nachzuahmen. Der japanische Faserspezialist Toray zum Beispiel hat ein pflanzenbasiertes Nylon unter dem Namen „Next to Nature“ entwickelt. Dieses basiert auf Rizinusöl. Die nicht essbare Rizinuspflanze, die vorwiegend auf Brachland wächst, gilt als sehr robust und benötigt wenig Wasser.

tr8Viel Potenzial wird überdies in der Nutzung von Abfallströmen der Agrar- und Lebensmittelwirtschaft gesehen – angefangen von der Fasergewinnung aus Ananasblättern über Chitin (ein Abfallprodukt der Krabbenfischerei, das Institut für Textilchemie und Chemiefasern Denkendorf arbeitet damit) bis hin zu Sojaseide, für die vermeintlicher Müll genutzt wird, der während der Verarbeitung von Sojabohnen anfällt. Zur Faserproduktion werden die Rohstoffe meist zu einem Brei verarbeitet, aus dem Fäden gepresst und die Fasern gesponnen werden.

Textil_Revue3Jährlich müssen, Beispiel Deutschland, etwa 1,9 Millionen Tonnen Milch entsorgt werden, die nicht als Lebensmittel verkehrsfähig sind. Die Mikrobiologin und Designerin Anke Domaske entwickelte gemeinsam mit dem Faserinstitut Bremen ein Verfahren zur Herstellung von Milchfasern, das mit wenigen Ressourcen und ohne chemische Zusatzstoffe auskommt. Die vollständig kompostierbare Faser „QMilk“ hat Marktreife erlangt. „Sie ist leichter als Polyester und Baumwolle, in der Haptik ähnlich geschmeidig wie Seide und bewegt sich auf dem Preisniveau von Wolle“, so Anke Domaske.

tr2 Die Fasermarke Econyl nutzt für die Herstellung von Nylon Abfälle, die u.a. von Deponien oder aus den Weltmeeren stammen, deren Verschmutzung eines der größten aktuellen Umweltprobleme ist. Für die Bereiche Nordsee, Adria und Mittelmeer gibt es Fischernetzsammelprojekte. In das sog. Econyl-Regenerationssystem fließen außerdem Alttextilien und der Flor von Teppichen ein. Das DOB-Label Jan’n June oder Strumpf-Spezialist Kunert z.B. setzen Econyl bereits ein.

Textil_Revue5Das Unternehmen Ananas Anam kam unlängst mit patentiertem Ananasleder auf den Markt (Name: „Piñatex). Dieses wird aus den Blättern gefertigt, die während der Ernte der Früchte als Abfall zurückbleiben. Statt am Boden zu verrotten, werden sie nun weiterverarbeitet und verschaffen den Farmern ein zusätzliches Einkommen. Puma und Camper kreierten bereits Schuhe aus dem Leder, Ina Koelln Taschen.

Textil_RevueDas Hamburger Unternehmen Platon Solutions ist auf dem Weg, biologisch abbaubare Biokunststoffe aus Biomasse zu erzeugen, die nicht in Konkurrenz zur Nahrungsmittelproduktion stehen. Das können holzartige Reste aus der Forstwirtschaft ebenso sein wie Stroh und Hülsen von Weizen und Reis oder die Schalen von Kokosnüssen.

Kurz vor der Marktreife befinden sich Verpackungsmaterialien, doch es gibt auch bereits Testreihen mit textilen PLA-Garnen. Markus Leicher, Inhaber des Unternehmens Daily’s Nothing’s Better (DOB-Marke Daily’s, HAKA-Label Trevor’s Choice) ist an Platon Solutions beteiligt. Beide Unternehmen wollen weiche Fasern auf Basis des PLA entwickeln, die zudem antibakteriell und geruchshemmend sind. In drei Jahren sind erste Kollektionsteile geplant.

Textil_Revue9Lanius und Kunert lancieren zum Herbst/Winter 2017/18 eine nachhaltige Mantel- und Strumpfkollektion, wobei die Strümpfe aus der Garninnovation Econyl aus recyelten Fischernetzen hergestellt werden.

Quelle: textil-revue 2/2017, www.textil-revue.ch

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Montag, 20. November 2017